Le premier bloc de béton isolé qui
contribue à décarboner la construction.
Chez Isobloc, on ne fait
pas les choses à moitié.
On bâtit pour durer.
On bâtit pour demain.
Avec Isobloc ZÉRO, on franchit une nouvelle étape.
Un bloc de maçonnerie isolé, fabriqué localement, durable,
performant… et qui réduit les émissions de carbone.
Grâce à une technologie innovante développée par Carbicrete, nous
remplaçons le ciment par des résidus d’acier et du CO₂ capturé..
Résultat :
chaque bloc aide à diminuer
l’empreinte carbone du bâtiment
Pourquoi choisir Isobloc ZÉRO ?
Décarbonation active
Chaque mètre carré construit contribue à réduire les gaz à effet de serre (GES).
Même performance, plus propre
Même robustesse, même rapidité d’exécution, même protection thermique… sans compromis.
Produit local
Conçu, fabriqué et distribué ici. Zéro compromis sur l’approvisionnement ou la qualité.
Aucune adaptation nécessaire
Vos équipes posent les blocs comme avant. Aucun changement de méthode sur le chantier.
Concrètement, ça change quoi ?
Moins
d’émissions.
Plus de points pour
vos certifications LEED
ou Zéro Carbone.
Un avantage réel
dans vos appels d’offres.
pourquoi le béton pollue-t-il autant
à sa fabrication ?
La fabrication du ciment
- Le ciment, ingrédient principal du béton, est produit en chauffant du calcaire à plus de 1400 ·c.
- Ce procédé émet du CO2 à deux moments:
– Lors de la combustion de combustibles fossiles
– Lors de la réaction chimique de décarbonatation - Le ciment représente à lui seul 7 à 8 % des émissions mondiales de CO2
L’extraction des matériaux
- Le béton est composé de ciment, sable, gravier et eau qui proviennent de carrières, rivières, etc.
- L’extraction entraîne:
– Des émissions liées au transport
– L’utilisation de machinerie lourde
– La dégradation des écosystèmes
Le transport et la mise en oeuvre
- Le béton est souvent préparé en centrale et livré
sur chantier par camion malaxeur - Cette logistique implique:
– Une forte consommation d’énergie fossile
– Le maintien du béton à température adéquate
– Le respect de délais serrés pour le coulage
processus de fabrication du carbicrete
(bloc de béton sans ciment, à absorption de C02)
Agrégats + liant sans ciment
- On utilise des granulats standards ( ex. gravier, sable)
- Le ciment est remplacé par des sous-produits sidérurgiques comme les scories d’acier
- Il s’agit d’un exemple d’économie circulaire, puisque ces scories sont des déchets industriels valorisés pour créer un nouveau matériau utile
- Ce mélange est activé par un liant alcalin (activation alcaline)
Moulage et pressage
- Le mélange est compacté dans des moules,
exactement comme du béton classique - Processus de préfabrication industriel
(usines de blocs ou panneaux)
Cure dans une chambre à CO2
- Les blocs sont mis dans une chambre de cure remplie
de CO2 pur recyclé ( capté ailleurs) - Le CO2 est absorbé chimiquement dans le matériau
et réagit pour former des carbonates solides - Ce processus rend les blocs plus résistants tout
en capturant du carbone
Béton conventionnel
- Le ciment est l’ingrédient principal
- Chauffage du calcaire à environ 1400 °C,
- Emissions nettes de CO2
- Impact environnemental élevé
Carbicrete
- Sans ciment : utilise des scories d’acier (déchets industriels)
- Aucun chauffage à haute température
- Absorption de CO2 pendant la cure
- Réduction de l’empreinte carbone
Ce n’est pas une promesse.
C’est une réalité qu’on construit aujourd’hui.
Bloc par bloc.
pour planifier votre prochain projet avec Isobloc ZÉRO.